APQP & CP (Advanced Product Quality Planning & Control Plan / Planeación Avanzada de la Calidad del Producto): El APQP tiene como objetivo fundamental crear un método estructurado para definir y establecer los pasos a seguir para una comunicación formal dentro de la organización y asegurar que se cumple con un proceso común para el desarrollo de un plan de control y la planeación avanzada de la calidad del producto, para satisfacer y/o exceder los requisitos del cliente.
En la elaboración del APQP existen 5 etapas fundamentales las cuales son:
– Planear y definir el programa
– Verificación del diseño y desarrollo del producto
– Validación del producto y del proceso
– Retroalimentación, evaluaciones y acciones conectivas
PPAP (Production Part Approval Process/ Proceso de Aprobación de Partes para Producción): El objetivo principal del PPAP lo podemos resumir como el proceso para emitir partes (O muestras iníciales) para producción por un proveedor y ser aprobadas por los clientes. Un PPAP puede emitirse a partir de una planeación de calidad, por requerimiento del cliente o bien solicitado a proveedores. Para partes para producción, los productos para PPAP’s deben tomarse corridas de producción significativas.
La organización debe obtener la aprobación del representante autorizado por el cliente para:
– Una nueva parte o producto.
– Corrección de una discrepancia en una parte emitida previamente.
– Modificación del producto por un cambio en ingeniería al registro de diseño, especificaciones, o materiales.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis / Análisis del Modo y Efecto de la Falla Potencial): El FMEA tiene como objetivo principal diagnosticar fallas potenciales de un diseño o proceso, identificando las causas de las fallas, su probabilidad de ocurrencia y sus efectos, y las acciones para su control, reducción o eliminación definitiva.
El FMEA nos sirve para:
– Cumplir con los requerimientos de los clientes.
– Controlar fallas de diseño de los procesos y productos.
– Mejorar el diseño de los procesos y productos.
– Analizar y resolver problemas.
– Definir y mejorar dispositivos o métodos de control.
– Prevenir fallas de diseño.
– Identificar características especiales.
– Evaluación y análisis de riesgos durante el diseño del producto o proceso.
– Eliminar riesgos y planear controles apropiados para asegurar la satisfacción de los clientes; entre otros.
SPC (Statistical Process Control / Control Estadístico del Proceso): Es una herramienta objetiva que ayuda en la toma de decisiones y facilita el proceso de mejora continua en una empresa. Se trata de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores pueden entender “lo que las máquinas dicen”, ya que el SPC nos ayudara a definir lo límites y tolerancias en la producción, las ser controlados los procesos con apoyo del historial de estos y de la empresa.
SPC puede ser ampliamente dividido en tres grupos de actividades:
– La comprensión del proceso.
– La comprensión de las causas de la variación.
– La eliminación de las fuentes de variación de causa especial.
MSA (Measurement System Analysis / Análisis de Sistemas de Medición): Así como los procesos que producen un producto puede variar el proceso de obtención de mediciones y los datos pueden tener variaciones y producir defectos. MSA evalúa el método de ensayo, instrumentos de medición, y todo el proceso de obtención de mediciones para garantizar la integridad de los datos utilizados para el análisis (por lo general el análisis de calidad) y para comprender las consecuencias del error de medición de las decisiones tomadas sobre un producto o proceso. MSA es un elemento importante de seis sigma y la metodología de otros sistemas de gestión de calidad.
– Selección de la medida correcta y el enfoque.
– Evaluación del dispositivo de medición.
– Evaluación de procedimientos y operadores.
– La evaluación de las interacciones de medición
– Cálculo de la incertidumbre de la medición de los dispositivos de medición individual y / o sistemas de medición
